4. Площі. Необхідно визначити площі, потрібні для роботи і обслуговування кожного верстата чи робочого місця.
5. Організація. План розташування мусить створювати почуття єднання, причому це важливо як для стимулювання мотивації робітників, так і для спрощення завдань контролю.
6. Гнучкість. Виробництву легше відреагувати на зміну попиту чи технології, якщо в планування початково будуть закладені можливості для гнучкого переоснащення чи перепланування системи.
Існують три основні варіанти розміщення:
1. Функціональне (технологічне) розміщення. Використовується в одиничному і серійному виробництві. Разом розташовують обладнання чи відділи, що виконують схожі функції. В процесі оптимізації такої схеми розміщення часто хочуть мак- симізувати використання площ і мінімізувати транспортування виробів чи пересування клієнтів. Одиницями планування і обліку є окремі дільниці (відділи). Контроль якості здійснюється на межі дільниць перед тим, як допускають вироби до наступних стадій виробничого процесу. Функціональне розміщення допускає гнучкість, щоб працівники могли обслуговувати будь-яке обладнання чи виконувати будь-яку роботу в межах дільниці (відділів).
2. Розміщення по видах продуктів (предметне). В даному типі розміщення обладнання і трудові ресурси забезпечують випуск якогось одного продукту. Як правило, при цьому організовується потокова лінія. Робочі місця розташовані за ходом виконання виробничого процесу і часто зближені настільки, що вистачає місця лише на міжопераційні заділи між ними. Структура управління відображає структуру планування: майстри відповідають за окремі лінії, а не за окремі технологічні етапи. Розміщення по видах продукції має низьку гнучкість, оскільки потокова лінія має фіксовану продуктивність для певного продукту. Падіння попиту на нього призводить до недо- завантаження потужностей, ріст — до неможливості його задоволення.
3. Розміщення за групами операцій (технологій). Часто буває, що при недостатньо великому для предметного розподілу обсязі випуску можна згрупувати продукти за групами, грунтуючись на подібності технологічних процесів їх виготовлення. При цьому враховується безпосередня послідовність операцій, які необов’язково повинні бути ідентичними у кожного виробу в групі, а також тип і функціональні можливості необхідного обладнання. Загальний обсяг випуску по групі може бути достатньо високим для такого варіанту розміщення. Розташування обладнання (робочих місць) за групами технологій часто призводить до появи малих замкнутих дільниць замість дорогих потокових ліній, що є досить гнучкими і може використовуватися при необхідності лише для окремої частини технологічного процесу. Переваги цього розташування включають у себе скорочення часу наладки обладнання, скорочення площ для зберігання запасів, скорочення шляху, по якому виріб проходить, і довжини технологічних переходів. Крім того, тісний зв’язок працівників з невеликими групами виробів веде до підвищення досвіду і компетентності.
Ідеальним випадком планування розташування обладнання і робочих місць буде врахування вартісних факторів усіх визначених раніше показників з подальшою оптимізацією витрат. На практиці таке часто неможливе. Загалом спочатку з’являються обмеження (розміри приміщення, розташування
вхідних та вихідних потоків.). Потім мінімізують витрати від невикористаних площ і витрати часу на транспортування і передачу виробів (потоку).
Розміщення обладнання (робочих місць) починається з плану приміщень, на якому повинні відображатись всі стіни, колони, вікна, двері. Також слід враховувати товщину підлоги і перекриття, для відповідності різним типам обладнання. Потім на схемі проводять моделювання розташування обладнання (робочих місць), проїздів, транспортних засобів, складських площ тощо. На рисунку 7.5. представлено різні варіанти розміщення потокових ліній. Деякі варіанти не дозволяють збільшувати продуктивність, а деякі дозволяють, що може максимально відповідати потребам попиту.
» следующая страница »
1 ... 33 34 35 36 37 3839 40 41 42 43 ... 108